Emballages : quel matériauaprès le polystyrène expansé ?

Réalisée auprès de plus de cent acteurs (mareyeurs, transporteurs, grandes surfaces, poissonniers), cette enquête, dénommée Seacret et présentée récemment à la Chambre régionale de commerce, dresse un inventaire des besoins des divers maillons de la chaîne tout en identifiant les leviers d’innovation les plus porteurs.

Inventé en 1967, le PSE est un matériau qui, associé à la glace, a révolutionné le conditionnement et le transport des produits de la mer frais. Cette mousse blanche compacte a été plébiscitée dans l’emballage pour ses qualités : isolant thermique, imperméabilité, légèreté (98% de son poids est constitué d’air), garantie du principe d’inertie et de la non-altération des propriétés organoleptiques du poisson. Le consommateur apprécie sa blancheur, tandis que le mareyeur a souvent la chance d’avoir un fournisseur à proximité. De plus, “55% de ces caisses de marée sont aujourd’hui recyclées en France, transformées en chaises de jardin par exemple, ajoute Dominique Brument, directeur du producteur d’emballages Sical (Lumbres), et même 90% à Boulogne”. Car les morceaux de polystyrène qui jonchent les plages de tous les continents ne sont pas une bonne publicité pour les marques qui y apposent leur logo. Le développement durable est devenu une attente du marché : “Nos produits sont certifiés Iso 9001, 14 001, Imprim’Vert et Uni’Vert PSE. Et, nous réduisons à la source les emballages, en volume et en poids.” Problème : le coût de leur fabrication est intimement dépendant de celui du pétrole. Et, en 2011, cela devient préoccupant. Déjà la caisse marée revient de 0,15 à 0,30 € le kilo de poisson, en fonction de son chargement.

D’autres solutions ? Le Britannique Stephen Clarke (Trapack) a développé au port de pêche de Grimsby, mais aussi en Norvège, en Islande et aux Féroé, des boîtes en polypropylène livrées à plat et assemblées par l’utilisateur, ce qui permet une baisse du coût de transport. Les caisses sont lavables, la matière parfaitement lisse et, en fin de vie, le PP repart dans la chaîne du plastique. “Nous avons débuté cette expérience avec Fleury- Michon, assure Guy Klijnoot (Tripack France). En sept ans d’expérience, on est en croissance permanente.” Viviers marins (Aker Seafood) à Boulogne les a adoptées. “Le marché va chercher des solutions alternatives au PSE, estime son directeur, Henri Hellin, persuadé qu’on va se diriger vers des solutions dédiées à chaque usage précis. Comment travailler sans glace ? On n’est pas obligé d’en avoir 30% dans nos camions.” Les pôles de compétitivité sont là pour accompagner les entreprises dans leur recherche d’innovation. Ainsi Maud a labellisé le projet Matbar, porté par le spécialiste de l’emballage Cascades SA : il s’agit de remplacer des multi-matériaux complexes (cellulose, polyéthylène, aluminium) dans l’industrie du carton par un mono-matériau biodégradable de base cellulosique, apte au contact alimentaire direct et barrière à l’humidité.